在进步炉寿命方面，在高炉大修时，对于作为控制炉寿命环节的炉上部和炉底部采取了延长其寿命的措施。根据高炉操纵情况来看，高度低、炉径大的高炉在透气性方面有上风，有利于增加出铁量。最近为进一步强化冷却，采用了铸铜立式冷却壁，其应用范围越来越广。采用这种大块环状物施工法可将130天左右的大修工期缩短为90天，有的甚至缩短为60day。

    缩短大修工期方面，为避免大修期间的减产，最近采用了通过大型搬运机进行大块环状物施工的方法，以缩短施工工期。在20世纪70年代前半期点火的高炉寿命在5~7年左右，最近跟着高炉操纵技术的提高，在不降低高炉利用系数的情况下寿命已延长至大约15年，有的高炉甚至达到25年寿命。在对高炉基础和框架不做大的变更的情况下进行经济型扩大炉容的情况下，通过降低高炉厚度，可以使炉容扩大20%左右。因为将出产高炉的炉形变化降到最小，实现了高炉不乱操纵。

    在出铁场机械化操纵方面，为使出铁场操纵省力、恬静，实施了机械化操纵和遥控操纵。

    炉底部长寿命化的措施：作为炉底部长寿命化的措施，就是强化冷却和进步碳砖的材质。在炉底侧墙部的出铁口下部腐蚀最严峻的部位上采用了强化冷却型的铸铁立式冷却壁和铸铜立式冷却壁，还有的使用致冷机来降低冷却水的温度。

    沿水平方向将炉腰环梁切割成3~4块左右，采用环状的形式与立式冷却壁一起拆卸，安装时预先组合成环状后再装入框架内。因为事先在良好的环境下进行焊接，因此它对进步焊接质量和安全性方面都有很大的好处。结果，高炉累计出铁量达到最高时15000t/m3的超级水平。在扩大炉容时为减少大修用度，因此不改变高炉的高度，只是扩大炉径。作为碳砖材质的改善，主要进步砖材质的热传导率和通过减小气孔径来进步抗铁水渗透渗出性。

休风后的炉底砖的中央部位进行取样时发现，使用普通砖时，在间隔炉内工作面侧大约300mm部位中有脆化层；在使用气孔径细化的碳砖时，没有泛起铁水渗透渗出和脆化层，证实了改善材质的效果。

在扩大炉容方面，为应对出产需要，很多高炉在大修时都试图扩大炉容。

日本海内高炉自1995年以后的10年间有16座高炉进行了大修。在第4代立式冷却壁中，通过在立式冷却壁中浇铸耐火砖，可以省去立式冷却壁前的砖。

。即使在炉役未期为进步高炉的竞争力，在大修时仍采用了最新的技术，电炉、箱式电炉和大修时采用的主要新技术有扩大炉容、长寿命化技术、出铁场的机械化操纵和缩短大修工期。

   电炉身部长寿命化的措施，1969年从原苏联引进立式冷却壁以来，为进步冷却壁的耐用性进行了各种改进。在出铁场设备计控室通过小型监督画面和大屏幕显示能进行遥控操纵，可倾式出铁槽更换功课也开始采用自动化操纵了。因为泥炮和开铁口机的大功率化，因此能够使用高质量的炮泥，进步了出铁和出渣的操纵创新的更高效率。