车辆厂锻冶车间车轴连续正火炉用于火车车轴加热锻造后再进行热处理，必须让产品不但能提高产品产量还能降低能量的消耗，和延长炉子的寿命目的。改造前油炉在运行中的问题主要有:效率低，污染环境严重，耗油量大。维修困难，由推钢轨道引起的故障多，严重影响生产。自动控制程度低，并且也只能看经验操作。

    车辆锻冶厂车间的车轴连续正火炉为中等工业窑炉为长条形。它的正火热处理温度工艺曲线，车辆厂锻冶车间车轴连续正火炉原采用燃油亚高速烧嘴，砌砖，拱顶，单面加热，下烟道，无余热回收设备和自控系统。由于喷嘴雾化不好等原因，造成烟道长期严重堵塞，导致燃烧条件更加恶劣，烟气中携带大量未完全燃烧的炭黑由炉门冒出，严重危害了环境以及工人的身体健康，同时也降低了燃烧效率。燃油大量流失和造成了一些大的浪费。

    在改造过程中建设单位针对该窑炉存在的问题提出了以下设计要求:使用方便，正火炉整体结构设计合理，适应生产环境，炉膛内升温迅速且各段温度均匀,采用微机系统对炉温进行自动监控,炉体采用全纤维结构;炉体大修期保证五年以上，且炉门，烧嘴等易损部件维修方便;达到国家一级炉窑标准。在空气管，煤气管上设有调节阀以及流量孔板，在引射风的管上也设调节阀，同时配备了一套先进的微机控制系统，显示仪表并且起到保护设备的作用。

    正火炉系统的选择：影响炉子系统的设计方案的主要因素有:被加热金属的种类，炉子的温度制度，自动控制系统的选择，燃料的种类，电炉体选用的材质，空气和煤气预热的方式，金属的装入和出炉方式等。改造过的正火炉的炉温分为三区，其中工件由推钢机推入炉膛一区——加热区，有两侧墙上下错列布置的四只烧嘴，轨道由耐火砖砌成的拱支承，使工件可双面加热，再向前是二区和三区——恒温区，在两侧墙同高度错列布置四个烧嘴。八只烧嘴都采用了低压涡流烧嘴，一区和二区之间设有间隔梁，在炉子前后顶部配有两台复合式的金属换热器。两侧炉墙炉底都采用了砖砌结构，炉顶用耐火纤维毡制成，采用一台高压风机同时也供给助燃风和用于排烟的引射风等。

    下烟道的维修工作以及清理对厂里工作人员来说也很困难，并且这种情况也也有可能造成炉内温度不均衡。监控炉温又只是依靠工人观察物件的颜色，凭经验掌握，工件直径又较大相比管式炉，单面加热，会使工件受热不均匀，不是过于烧，就是不能烧透，或者与正火热处理温度工艺曲线不符，废品率较高一般在12%上下。车轴是车的关键部件，一旦不合格的产品安装在车上，就有可能会产生难以想象的生命财产等极大的损失。