碳浓度过低产生的危害及原因：催渗剂过少或温度波动过大都会引起表面的碳浓度不足，最佳的碳浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件会很容易磨损。要想防止前面危害的话渗碳温度一般要采用920—940℃，如果渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，并且会延长渗碳时间，渗碳温度过高还会引起晶粒粗大。催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。

　　碳浓度过高可能产生的危害：要是渗碳时急剧加热，温度过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或者用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高等现象。如果不能急剧加热的话需采用适当的加热温度，不使钢的晶粒长大为好，要是渗碳时晶粒过粗过大，则应该在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。要严格控制炉温度的平均性，波动不能过大，在反射炉中固体渗碳时要特别注意。在固体渗碳时，渗碳剂要新，旧配比使用。催渗剂最好要采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3做催渗剂。

　　如果管式炉渗碳后表面局部贫碳可产生的原因及危害：固体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳，或催渗剂与木炭拌得不均匀。工件表面的污物也可以引起贫碳。要想防止前面的问题固体渗碳剂就一定要搅拌均匀，按比例配制。装炉的工件不能有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，不能使渗碳过塌而使工件接触，却除表面的污物。

　　 磨加工时产生回火及裂纹产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。防止的前面的方法有：淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却。

　　渗碳浓度加剧过渡可产生的危害及原因：渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧，不是由高到低的均匀过渡而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈，同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素有效的促使碳化物形成强烈，而造成中心低浓度，表面高浓度，并没有过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力，在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。防止以上的方法：渗碳剂新旧按规定配比制，使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好，因为Na2CO3比较急剧。